Coste de producción

[gL.edu] Este artículo recoge contribuciones de Raúl Alonso Esquisábel y Manuela Cañizares Espada, elaboradas en el contexto de la Clarificación conceptual en torno a la gestión de las organizaciones, bajo la supervisión de Manuela Cañizares Espada.

Observaciones del docente: Este artículo requiere las mejoras indicadas a continuación: Aportar varias definiciones, explicar como se calcula y falta citar las fuentes y añadir las referencias al final.

El coste de producción de cualquier tipo de producto o servicio es un dato fundamental para la toma de decisiones de cualquier empresa y en el proceso de cálculo de costes, con independencia del método o modelo que se siga.

Definiciones

Una definición resumida del coste de producción podría ser el conjunto de recursos necesarios para fabricar un bien o prestar un servicio.

Ejemplo

Para una mejor comprensión y ampliación del término, expondremos a continuación el ejemplo del coste de producción para una empresa de fabricación industrial.

En este caso, el coste de producción estará formado por el consumo de materia prima y el coste de transformación.

Referente al consumo de materia prima, estará formado por las materias primas que se utilizan para producir el producto final, a través del proceso de transformación llevado a cabo; así como el packaging necesario para embalar el producto final. Factores que afectarán en este punto serán la cantidad de materia prima necesaria (en la unidad de medida que corresponda, kg, m, m2…), el precio de cada materia prima y la merma generada (pérdida de material a lo largo del proceso productivo).

Por otro lado tendremos el coste de transformación, que estará formado por costes variables (mano de obra directa, energía, costes de mantenimiento) y costes fijos (depreciación y gastos generales).

Mano de obra directa: recursos utilizados directamente en la línea de producción para fabricar el producto (operarios). Los factores que afectarán serán la velocidad a la que vaya la línea, la productividad obtenida en la misma, el número de operarios que son necesarios en la misma y el coste horario del operario. Por ejemplo: Línea que fabrica a una velocidad máxima de 700uds/min. Si el rendimiento de la misma es del 75%, la fábrica obtendrá 525 uds/min. Si necesitamos 3 operarios en la línea, que cobran 20€/h; el coste de mano directa será de 1.90€/1000uds

Energía: consumo energético de la línea para fabricar el producto. Los factores que los kWh gastados y el precio unitario. Si para fabricar esas 31.500 uds/h necesitamos gastar 53kW, a un precio de 0.174 €/kwH; el coste energético será de 0.29€/1000uds

Mantenimiento: gastos de mantenimiento acontecidos en la línea, tanto reparaciones específicas como repuestos, así como las horas dedicadas de los técnicos de mantenimiento.Si para fabricar la producción hemos tenido que cambiar una correa (repuesto) de valor 30€ y el técnico ha tardado 15min en instarla, siendo su coste horario de 30€; el coste de mantenimiento será de 0.56€/1000uds

Depreciación: amortización de la línea, para reflejar el superior coste que implica el hecho de que la línea sea nueva. Habría que dividir la cuota de amortización mensual entre las unidades producidas en ese mes.

Gastos generales: gastos que han sido necesarios para conseguir la producción obtenida, pero que no están directamente relacionados con un producto en concreto. Por ejemplo los salarios del departamento de planificación, o de los jefes del turno que organizan al personal de mano de obra directa. También gastos como las instalaciones auxiliares, gestión de residuos…Existen varios criterios de imputación al producto. Para mí, debe ir asociado al total de costes “directos” que tiene un producto. Imaginemos por ejemplo que tenemos una plantilla de 35 operarios que son gestionados por un jefe de turno. Estos 35 operarios, se dividen en 20 operarios para el producto A, 10 para el producto B y 5 para el producto C. Tendría sentido que el jefe de turno dedique más tiempo al grupo mayoritariamente. Por tanto, si decimos que el jefe de turno tiene un coste para la empresa de 3.000€ al mes, sería aceptable decir que 1714€ se imputarían al producto A, 857€ se imputarían al producto B, y 429€ al producto C. Esto es un ejemplo simplificado, ya que habría que valorizar todos los recursos “directos” destinados a cada producto o grupo de productos.

Este tipo de detalle del coste de fabricación de un producto resulta muy útil para realizar análisis de desviaciones presupuestarias, identificar potenciales mejoras, comparativa con otras fábricas, etc.